一条成熟的拆解流水线通常遵循 “7 步标准化流程”，从车辆入场到资源输出形成闭环，全程可控可追溯：

　　1. 车辆入场与信息登记

　　报废车辆进入拆解厂后，先通过称重仪记录整车重量，在外观检测台核对车辆 VIN 码、牌照、车况（如是否有事故变形、危化品残留）；

　　录入车辆信息至管理系统（含车主信息、报废证明、车辆参数），生成唯 一拆解编号，确保全流程可追溯。

　　2. 有害液体抽取与危险部件拆除（环保优先）

　　车辆固定在预处理平台上，通过专用抽取机依次抽取燃油（汽油 / 柴油，抽净率≥95%）、机油、变速箱油、冷却液、制动液；

　　人工配合机械工具拆除蓄电池（避免电解液泄漏）、车载灭火器、安全气囊（需专业引爆处理，防止意外触发）、催化转化器（含贵金属，单独回收）。

　　3. 易拆部件拆除（主体拆解初期）

　　液压拆解平台升起并固定车辆，通过机械臂或人工拆除轮胎（连带轮毂）、车门（通过气动扳手拆卸铰链螺栓）、车窗玻璃（用玻璃切割刀分离密封胶）；

　　拆除内饰部件（座椅、仪表盘、地毯、安全带），分类暂存：可再利用的座椅（清洗检测后入库）、破损内饰（送入破碎区）。

　　4. 总成部件分离（核心拆解环节）

　　利用车身翻转机将车辆翻转至合适角度，通过液压扳手拆除发动机、变速箱与底盘的连接螺栓，用吊装设备将总成部件吊离车身；

　　分离底盘部件（如悬挂系统、制动系统、传动轴），对可再利用的总成（如工况良好的发动机）进行初步清洗，送检测区检测；

　　拆除车载电子设备（如导航、音响、传感器），筛选可修复的电子部件，不可修复的送入非金属处理区。

　　5. 车身切割与框架拆解（主体拆解后期）

　　对于无法直接分离的车身框架（如一体式车身），用液压剪切机或等离子切割机按 “先易后难” 原则切割：先分离防撞梁、车门立柱，再切割车架主梁；

　　切割过程中开启粉尘收集装置，避免金属粉尘扩散；切割后的车身碎片按材质分类（如低碳钢、高强度钢、铝合金），送入金属分选区。

　　6. 材料分选与部件检测（细分处理）

　　金属碎片进入分选线：先通过磁选设备分离钢铁（回收率≥98%），再通过涡电流分选机分离铝、铜等有色金属；

　　非金属材料（塑料保险杠、橡胶密封条、玻璃）送入破碎机破碎后，进一步分选（如塑料按材质分类：PP、PE、ABS）；

　　可再利用部件（如发动机、变速箱、轮毂）进入检测区，通过专业设备检测性能（如发动机缸压测试、变速箱换挡测试），合格部件贴 “可再利用” 标识入库，不合格部件拆解为材料。

　　7. 环保处理与资源输出（流程收尾）

　　收集的有害液体：废机油送入专业回收罐（用于再生润滑油）、废制冷剂（如 R134a）通过再生设备提纯后复用、废冷却液中和处理后排放；

　　有害固废（废电池、废催化转化器、废涂料渣）送入封闭暂存间，由有资质的单位上门处置；?

　　输出三类产物：可再利用零部件（入库销售）、再生材料（钢铁、有色金属、塑料颗粒，销售给下游加工厂）、无害化残渣（如少量不可回收杂质，合规填埋）。